Sevpolitforum.info

Российские спутники связи «Экспресс-80» и «Экспресс-103» выведены на целевую орбиту

Разгонный блок «Бриз-М» доставил российские спутники связи «Экспресс-80» и «Экспресс-103» на целевую геопереходную орбиту высотой 54,9 тыс. км. Об этом сообщили в пресс-службе Роскосмоса.

Ракета-носитель «Протон-М» стартовала с космодрома Байконур в 00:25 мск 31 июля. В 00:35 мск разгонный блок в связке с космическим аппаратом отделился от ракеты. После этого спутники выводились на целевую орбиту за счет нескольких включений двигательной установки разгонного блока.





Промежуток между стартом ракеты и выведением аппаратов на расчетную орбиту стал самым продолжительным в истории запусков «Протонов» и составил 18 часов 16 минут.

Это единственный запуск «Протона» в 2020 году. Пуск аппаратов «Экспресс» осуществлен в интересах российского спутникового оператора ФГУП «Космическая связь».

Старт ракеты «Протон-М» первоначально должен был состояться 30 июля в 00:27 мск, однако был отложен на сутки для проведения дополнительных проверок узлов и агрегатов. Источник в ракетно-космической отрасли сообщил в среду ТАСС, что причиной переноса стали проблемы с прибором производства компании МОКБ «Марс» (входит в Росатом), отвечающим за безопасную работу двигателя разгонного блока «Бриз-М». В четверг источник в ракетно-космической отрасли сообщил ТАСС, что специалисты на космодроме проверили работу этого прибора, испытания завершились положительно.

Геопереходная орбита находится между низкой опорной орбитой высотой около 200 км и геостационарной орбитой высотой около 36 тыс. км. Космические аппараты движутся по геопереходной орбите по сильно вытянутой эллиптической траектории.

Аппараты «Экспресс-80» и «Экспресс-103» должны в перспективе переместиться на свои геостационарные орбиты. Геостационарная орбита — круговая орбита высотой 35 786 км, расположенная над экватором Земли, на которой спутник обращается вокруг планеты с угловой скоростью, равной угловой скорости вращения Земли вокруг своей оси. На геостационарной орбите работают спутники связи, вещания и ретрансляции.

После выхода на геопереходную орбиту «Экспресс-80» и «Экспресс-103» при помощи собственных электрореактивных двигателей СПД-100 В (разработки ОКБ «Факел», Калининград) начнут полет на свои целевые геостационарные орбиты в точках 80 и 96,5 градуса (резервная — 103 градуса) восточной долготы соответственно. Согласно данным Роскосмоса, довыведение совмещено с приведением аппаратов в рабочую точку, что позволяет сократить срок их ввода в штатную эксплуатацию. Срок довыведения спутника «Экспресс-80» составляет не более 152 суток, аппарата «Экспресс-103» — не более 160 суток, говорится в материалах госкорпорации.

Спутники «Экспресс-80» и «Экспресс-103» построены по заказу ФГУП «Космическая связь» на базе унифицированной платформы среднего класса «Экспресс-1000Н» разработки «Информационных спутниковых систем» имени академика М. Ф. Решетнева. Партнером предприятия по полезной нагрузке новых спутников традиционно выступает европейская компания Thales Alenia Space.

Аппараты предназначены для обеспечения услуг фиксированной и подвижной связи, цифрового телерадиовещания, высокоскоростного доступа в интернет, а также передачи данных на территории России и в странах СНГ в C-, Ku- и L-диапазонах. Полезная нагрузка будет включать 38 (для аппарата «Экспресс-80») и 37 (для «Экспресса-103») основных транспондеров. Срок активного существования аппаратов — 15 лет.

Как сообщало ранее ФГУП «Космическая связь», спутники «Экспресс-80» и «Экспресс-103» планируется ввести в эксплуатацию в январе — феврале 2021 года.

Источник: https://tass.ru/kosmos/9098545

Строительство моста через Пур вошло в завершающую стадию

Россия сделала то, о чем в СССР только мечтали: Сахалин избавился от японского наследия

На энергоблоке № 1 Курской АЭС-2 завершен монтаж третьего яруса внутренней защитной оболочки

05 Августа, 2020 / 12:00 214

На строящемся энергоблоке № 1 Курской АЭС-2 специалисты установили замыкающий, одиннадцатый армоблок третьего яруса внутренней защитной оболочки (ВЗО) здания реа

Таким образом, строители завершили монтаж цилиндрической части ВЗО. Далее последуют три яруса купольной части оболочки.




«Третий ярус ВЗО поднял конструктив первого энергоблока до отметки 36 метров. Высота оболочки с купольной частью составит 61,7 метра. Третий ярус - самый тяжелый из всех установленных, масса смонтированных конструкций достигает 1330 тонн», – пояснил начальник Управления капитального строительства Курской АЭС-2 Алексей Булдыгин.

Установка последнего в ярусе армоблока отличалась наибольшей сложностью, поскольку армоблок имел смещенный центр тяжести из-за установленной закладной детали для транспортного шлюза. Работы по монтажу замыкающей секции весом 130 тонн выполнялись краном Demag в течение 3 часов.

«Проделана практически ювелирная работа. Сначала необходимо было пройти точно в проем яруса, затем аккуратно развернуть армоблок и зафиксировать его в проектном положении. В этой монтажной операции допуски были минимальными», – отметил директор курского филиала ООО «Трест РосСЭМ» Алексей Смирнов.

На следующем этапе строители приступят к бетонированию яруса, которое планируется завершить в декабре 2020 года.

Для справки:

ВЗО – один из важнейших элементов системы безопасности энергоблока, препятствующий выходу радиоактивных веществ в окружающую среду. Конструктивной особенностью третьего яруса ВЗО является наличие в отдельных секциях закладных деталей для шлюзов: транспортного, основного эксплуатационного и резервного. Закладные детали необходимы для последующего монтажа самих шлюзов.

https://www.rosatom.ru/journalist/news/ ... obolochki/

!?

масса арматуры 1330 тонн

Колею перешили, а второй путь не стали делать?
Зря, скорость движения не изменится выходит.
Как ездил поезд 300км за 8 часов, так и останется.

На «Атоммаше» успешно прошла контрольная сборка реактора для первого энергоблока строящейся АЭС «Руппур» (Бангладеш)

06 Августа, 2020 / 12:57 390

В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – «Атомэнергомаш») успешно завершена контрольная сборка корпуса реактора с внутрикорпусными устройствами (ВКУ). Изделие изготавливают для первого энергоблока строящейся в Республике Бангладеш АЭС «Руппур».

Операция проводилась в подземном стенде-кессоне.




Сначала специалисты поместили в стенд 335-тонный корпус реактора. Затем внутрь реактора установили основные элементы ВКУ: 11-метровую внутрикорпусную шахту, весом 73 тонны, выгородку — 38 тонн и блок защитных труб, весом 68 тонн. В ходе сборки сотрудники установили на все изделия шпонки крепления, зафиксировали приспособления для центровки крышки реактора.

При контрольной сборке изделия полностью повторяют свое проектное положение. Это значительно сокращает сроки и упрощает монтаж реакторной установки на площадке строительства АЭС.

Для справки:

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с эллиптическим днищем, внутри которого размещается активная зона и внутрикорпусные устройства.

Сверху реактор герметично закрыт крышкой с установленными на ней приводами механизмов и органов регулирования и защиты реакторов и патрубками для вывода кабелей датчиков внутриреакторного контроля.

АЭС «Руппур» проектируется и строится по российскому проекту. Станция будет состоять из двух энергоблоков мощностью 1200 МВТ каждый с реакторами типа ВВЭР поколения 3+.
Акционерное общество «АЭМ-технологии», основанное в 2007 году в структуре АО «Атомэнергомаш» — машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом», в настоящее время является одной из ведущих российских компаний в области энергетического машиностроения, производителем основного комплекта оборудования реакторного зала АЭС.

АО «Атомэнергомаш» – машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом», крупнейшая по объемам производства и выручке энергомашиностроительная компания России. Холдинг является комплектным поставщиком оборудования реакторного острова и машинного зала всех строящихся АЭС российского дизайна, изготовителем оборудования для СПГ-проектов, заводов по переработке отходов в энергию, разработчиком и поставщиком комплексных решений для предприятий энергетики, нефтегазового комплекса, судостроения и других отраслей промышленности.
Наши технологии и оборудование обеспечивают работу около 15% АЭС в мире и 40% ТЭЦ в Российской Федерации и странах СНГ. Компания объединяет ведущие научно-исследовательские, инжиниринговые и производственные предприятия в России и за рубежом. www.aem-group.ru

На Рыбинской ГЭС заменены пять из шести гидроагрегатов

На Рыбинской ГЭС в рамках Программы комплексной модернизации (ПКМ) гидроэлектростанций РусГидро заменен гидроагрегат №3.

Таким образом, к настоящему времени уже пять из шести гидроагрегатов станции заменены на новые.

Замена последнего гидроагрегата со станционным номером 5 уже начата и будет завершена в 2021 году. С заменой гидроагрегата №3 установленная мощность Рыбинской ГЭС возросла на 10 МВт и составляет 376,4 МВт.


Гидроагрегат №3, введенный в эксплуатацию 30 декабря 1950 года, отработал нормативный срок службы и достиг высокой степени износа, в связи с чем было принято решение о его замене.
Новый гидроагрегат, изготовленный предприятиями российского концерна «Силовые машины», отличается повышенными КПД и мощностью, улучшенными рабочими характеристиками и высокой степенью экологической безопасности.


Новый гидроагрегат успешно прошел комплексные аттестационные испытания, отработав без остановки 72 часа. По результатам испытаний гидроагрегат №3 принят в эксплуатацию с мощностью 65 МВт.





Рыбинская ГЭС расположена в Ярославской области, является третьей ступенью каскада ГЭС на Волге. Это одна из старейших гидроэлектростанций России, ее первый гидроагрегат был пущен в 1941 году, во время Битвы за Москву. Сооружения гидроэлектростанции образуют крупное Рыбинское водохранилище, регулирующее сток Волги в интересах водоснабжения, работы водного транспорта, защиты от наводнений и выработки электроэнергии. Станция эксплуатируется филиалом РусГидро – Каскад Верхневолжских ГЭС.


РусГидро реализует Программу комплексной модернизации гидрогенерирующих объектов, в рамках которой запланирована замена половины парка турбин, генераторов и трансформаторов ГЭС и ГАЭС РусГидро.

Столь масштабная программа обновления устаревшего и изношенного оборудования для отечественной энергетики уникальна и беспрецедентна.
Ее особенность – ориентация не на точечную замену отдельных узлов и агрегатов, а на комплексную модернизацию генерирующих объектов как единых технологических комплексов, с заменой или реконструкцией основного и вспомогательного оборудования, общестанционных систем, гидротехнических сооружений.

С начала реализации ПКМ заменены и реконструированы 104 гидротурбины, 82 генератора, 69 силовых трансформаторов, более 5 000 единиц вспомогательного и электротехнического оборудования. В результате мощность модернизируемых ГЭС РусГидро возросла на 437,5 МВт.

http://www.rushydro.ru/press/news/111661.html

Первый корпус реактора и парогенератор для энергоблока № 1 АЭС «Руппур» (Бангладеш) отправлены заказчику
20 Августа, 2020


Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – АО «Атомэнергомаш») отгрузила ключевые элементы реакторного отделения первого блока АЭС «Руппур», первой в истории Бангладеш атомной электростанции. На стройплощадку АЭС отправились корпус реактора ВВЭР-1200 и парогенератор, изготовленные на заводе «Атоммаш» в Волгодонске – крупнейшей на постсоветском пространстве производственной площадке атомного машиностроения.

Генеральный директор АО «Атомэнергомаш» Андрей Никипелов отметил: «Производство оборудования качественно и в срок – один из наших главных приоритетов. И в данном контексте, несмотря на ограничения, связанные с коронавирусом, по отгрузке первого корпуса реактора для АЭС «Руппур» мы уложились в рамки контрактных обязательств. Дальше нашему оборудованию предстоит долгий путь – оно проделает еще 14 тысяч километров по морю, чтобы до конца этого года оказаться на строительной площадке первой АЭС Бангладеш».





Транспортировка массивного оборудования (вес корпуса реактора - 333,6 тонны, парогенератора – 340 тонн) представляет собой сложную логистическую операцию. С площадки «Атоммаша» корпус реактора и парогенератор по отдельности были доставлены на специализированной автомобильной технике на причал Цимлянского водохранилища в Волгодонске, чтобы затем отправиться водным путем в Новороссийск, а оттуда - через Черное море и Суэцкий канал – на строительную площадку - в Бангладеш.

Напомним, для двух энергоблоков АЭС «Руппур» АО «Атомэнергомаш» изготовит свыше 14 видов оборудования, в том числе оборудования реакторного здания: реакторные установки, комплекты парогенераторов, главные циркуляционные трубопроводы, главные циркуляционные насосы, оборудование системы компенсации давления, емкости систем аварийного охлаждения и пассивной защиты активной зоны и др., а также оборудование здания машзала: подогреватели высокого давления, вакуумные, конденсатные и питательные насосы, оборудование для систем сепарации и промперегрева турбоустановки. В общей сложности за 2018-2022 годы будет изготовлено и отгружено свыше 13 000 тонн уникального оборудования.

Для справки:

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с эллиптическим днищем, внутри которого размещается активная зона и внутрикорпусные устройства. Общий вес корпуса – 333,6 тонны. Сверху реактор герметично закрыт крышкой с установленными на ней приводами механизмов и органов регулирования и защиты реакторов и патрубками для вывода кабелей датчиков внутриреакторного контроля. Крепление крышки к корпусу осуществляется шпильками. В верхней части корпуса имеются патрубки для подвода и отвода теплоносителя, а также патрубки для аварийного подвода теплоносителя при разгерметизации контура.

Производственный цикл изготовления корпуса реактора ВВЭР-1200, с момента поставки заготовок до отгрузки, занимает 840 суток. С момента начала производства — 653 дня. На каждом этапе основной приоритет отдается вопросам качества производства и безопасности в ходе последующей эксплуатации. Сквозной контроль качества осуществляют с момента начала производства металлургической заготовки до отгрузки готового изделия заказчику. Все кованые заготовки проходят входной контроль, в объем которого помимо визуально измерительного, проверки сопроводительной документации входит еще и ультразвуковой контроль основного металла в объеме 100%.

Общий план качества насчитывает 143 контрольные точки. При этом все операции проводятся при непосредственном участии представителей уполномоченной организации, заказчика ВАЕС и Надзорного органа BAERA. Помимо визуального и измерительного контроля каждое сварное соединение подвергается неразрушающим контролям: цветной дефектоскопии, ультразвуковому контролю, а все кольцевые швы реактора проходят рентгенконтроль.
После каждой операции, влияющей на структурные преобразования в металле (например, термообработка), проводится ряд испытаний на подтверждение соответствия механических свойств требованиям нормативной документации. Все эти работы, в рамках аккредитации лабораторий, проводят специалисты, прошедшие обучение, аттестацию и получившие допуск к работе.

АЭС «Руппур» — строящаяся по российскому проекту атомная электростанция в республике Бангладеш. Выбранная площадка для строительства станции располагается на восточном берегу реки Падма, в 160 км от столицы Бангладеш города Дакка. АЭС «Руппур» планируется построить в рамках межправительственного соглашения между Россией и Бангладеш, которое было заключено в ноябре 2011 года. Осенью 2013 года был заложен первый камень в основание будущей электростанции. Станция будет состоять из двух энергоблоков с реакторами типа ВВЭР, жизненный цикл которых составляет 60 лет с возможностью продления еще на 20 лет.

Проект АЭС-2006 (ВВЭР-1200) представляет собой последнее поколение технологий для атомной энергетики, в котором реализованы решения, направленные на дальнейшее повышение безопасности АЭС. Это достигнуто внедрением новых «пассивных систем безопасности», которые способны функционировать без вмешательства операторов даже при полном обесточивании станции. Таким образом, проект учитывает все современные требования к надежности работы АЭС, основанные на опыте эксплуатации и разрешения кризисных ситуаций.

Акционерное общество «АЭМ-технологии», основанное в 2007 году в структуре АО «Атомэнергомаш» — машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом», в настоящее время является одной из ведущих российских компаний в области энергетического машиностроения, производителем основного комплекта оборудования реакторного зала АЭС.

АО «Атомэнергомаш» – машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом», крупнейшая по объемам производства и выручке энергомашиностроительная компания России. Холдинг является комплектным поставщиком оборудования реакторного острова и машинного зала всех строящихся АЭС российского дизайна, изготовителем оборудования для СПГ-проектов, заводов по переработке отходов в энергию, разработчиком и поставщиком комплексных решений для предприятий энергетики, нефтегазового комплекса,

судостроения и других отраслей промышленности. Наши технологии и оборудование обеспечивают работу около 15% АЭС в мире и 40% ТЭЦ в Российской Федерации и странах СНГ. Компания объединяет ведущие научно-исследовательские, инжиниринговые и производственные предприятия в России и за рубежом. www.aem-group.ru

В Волгодонске стартовала отгрузка парогенераторов для первой АЭС в Турции – «Аккую»

24 Августа, 2020

На заводе «Атоммаш» в Волгодонске (филиал АО «АЭМ-технологии», входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») отгрузили парогенераторы для энергоблока № 1 АЭС «Аккую» (Турция). В ближайшие дни четыре парогенератора весом 355 тонн каждый уйдут в дальнее плавание. Им предстоит преодолеть по воде 3000 км на пути к строительной площадке «Аккую» – первой атомной электростанции в Турции.

Парогенераторы – важнейшее оборудование первого контура реактора. Проект АЭС включает в себя четыре энергоблока с российскими реакторными установками типа ВВЭР поколения 3+. Мощность каждого энергоблока составит 1200 МВт. АЭС «Аккую» – первый проект в мировой атомной отрасли, реализуемый по модели Build-Own-Operate («строй-владей-эксплуатируй»).

Генеральный директор АО «Атомэнергомаш» Андрей Никипелов отметил: «Сегодня мы дали старт отгрузкам крупногабаритного оборудования для еще одного зарубежного проекта «Атомэнергомаша» - АЭС «Аккую». В 2020 году на «Атоммаше» невиданными и в советское время темпами идет отгрузка корпусов реакторов и парогенераторов: в общей сложности 3 корпуса реактора и 17 парогенераторов уходят в этом году к заказчикам в России, Индии, Бангладеш и Турции.
Наше оборудование уже работает или планируется к установке на трех континентах из шести. Сегодняшнее событие – отгрузка первых парогенераторов для первой АЭС в Турции - это еще один шаг к укреплению позиций «Атомэнергомаша» как глобального поставщика надежного оборудования для безопасной эксплуатации АЭС».




«Атоммашевцы сделали сегодня достойный подарок к 75-летию атомной промышленности страны. «Атоммаш» – предприятие, которое в свое время строила вся страна, сейчас динамично развивается, активно модернизирует производство, расширяет номенклатуру продукции и географию поставок. Уникальное оборудование, выпускаемое здесь у нас на Дону, конкурентоспособно и востребовано на глобальном рынке. И это полностью отвечает целям национального проекта «Международная кооперация и экспорт», - подчеркнул губернатор Ростовской области Василий Голубев, принявший участие в торжественной церемонии.

Поставка изделий с «Атоммаша» заказчику осуществляется комбинированным путем. Сначала до порта Цимлянского водохранилища изделия доставят автомобильным транспортом. Далее четыре парогенератора погрузят с помощью козлового крана грузоподъемностью 650 тонн на баржу и отправят в Турцию водным путем.

Для справки:

Парогенератор относится к изделиям первого класса безопасности. Корпус парогенератора представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд с двумя эллиптическими днищами. В средней части расположены коллекторы для подвода и отвода теплоносителя. В верхней части корпуса находится паровое пространство, а в нижней располагается поверхность теплообмена, которая состоит из 11 000 нержавеющих труб.
Если сложить в длину все трубки одного парогенератора, их общая длина составит 148,5 км. Диаметр труб составляет 16 мм, длина — от 11 до 17 метров. Концы труб закреплены в двух коллекторах. Длина аппарата – около 15 метров, диаметр — более 4 метров. Вес изделия — 355 тонн.

Планируется, что после ввода в эксплуатацию АЭС «Аккую» будет вырабатывать около 35 млрд кВт·ч в год. Этого объема достаточно для того, чтобы в течение года на 90% обеспечивать электроэнергией большой город, такой как Стамбул. Станция будет покрывать до 10% потребности Турецкой Республики в электроэнергии. АЭС «Аккую» отвечает всем современным требованиям мирового ядерного сообщества, закрепленным в нормах безопасности Международного агентства по атомной энергии (МАГАТЭ) и Международной консультативной группы по ядерной безопасности, и требованиям Клуба европейских эксплуатирующих организаций (EUR).

Акционерное общество «АЭМ-технологии», основанное в 2007 году в структуре АО «Атомэнергомаш» — машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом», в настоящее время является одной из ведущих российских компаний в области энергетического машиностроения, производителем основного комплекта оборудования реакторного зала АЭС.

АО «Атомэнергомаш» – машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом», крупнейшая по объемам производства и выручке энергомашиностроительная компания России. Холдинг является комплектным поставщиком оборудования реакторного острова и машинного зала всех строящихся АЭС российского дизайна, изготовителем оборудования для СПГ-проектов, заводов по переработке отходов в энергию, разработчиком и поставщиком комплексных решений для предприятий энергетики, нефтегазового комплекса, судостроения и других отраслей промышленности. Наши технологии и оборудование обеспечивают работу около 15% АЭС в мире и 40% ТЭЦ в Российской Федерации и странах СНГ. Компания объединяет ведущие научно-исследовательские, инжиниринговые и производственные предприятия в России и за рубежом. www.aem-group.ru

«НОВАТЭК» запустил малотоннажный СПГ-завод в Магнитогорске
© www.novatek.ru


В Магнитогорске запущен первый в Челябинской области малотоннажный СПГ-завод. Завод «НОВАТЭК-Челябинск» на 95% оснащен оборудованием отечественного производства. Основное оборудование поставило ОАО «НПО «ГЕЛИЙМАШ» (г. Москва), одно из ведущих предприятий РФ в области криогенных технологий.

Производство мощностью 40 тысяч тонн в год предназначено для подготовки и сжижения природного газа с последующим использованием в качестве газомоторного топлива для пассажирского и грузового транспорта в Челябинской области и в соседних регионах. Проектная мощность предприятия — 5000 кг/ч.


Программа развития рынка газомоторного топлива предусматривает использование метана в качестве моторного топлива. 27 регионов до 2024 года участвуют в создании необходимой инфраструктуры — создаются новые криозаправки, где будет использоваться СПГ-топливо.



«Развитие рынка газомоторного топлива является перспективным направлением для «НОВАТЭКа» как в России, так и за рубежом, — отметил Председатель Правления ПАО «НОВАТЭК» Леонид Михельсон. — Перевод транспорта на СПГ позволяет снизить затраты перевозчиков на топливо и значительно сократить выбросы вредных веществ в атмосферу, что имеет важное значение для защиты окружающей среды».

«Группа ГАЗ» представила первый российский автобус на сжиженном природном газе



«Группа ГАЗ» разработала автобус ЛиАЗ-5292 LNG (liquefied natural gas — сжиженный природный газ). Автобус прошел сертификационные испытания и получил одобрение типа транспортного средства.

Автобус был представлен на церемонии открытия комплекса по производству сжиженного природного газа, состоявшейся в Магнитогорске. Флагманская городская модель ЛиАЗ-5292 LNG является первым российским сертифицированным автобусом, в котором применяется новое экологически чистое топливо.

На мероприятии в Магнитогорске состоялась первая заправка автобуса газовым топливом, произведенным в новом комплексе по сжижению природного газа. В дальнейшем машина отправится в тестовую эксплуатацию на регулярных маршрутах Челябинска, который входит в список регионов-участников нацпроекта «Экология». После проведения тестовой эксплуатации Ликинский автобусный завод начнет подготовку к выпуску первой опытно-промышленной партии автобусов ЛиАЗ-5292 LNG, запланированному на четвертый квартал этого года.




Новая модификация автобуса ЛиАЗ-5292 LNG рассчитана на перевозку 106 пассажиров и сохраняет все преимущества базовой модели: низкий уровень пола, просторную накопительную площадку, систему книлинг, которая позволяет наклонять кузов автобуса в сторону дверей для удобной посадки и высадки пассажиров. В автобусе установлена система кондиционирования с равномерным распределением потоков воздуха по всему салону. ЛиАЗ оборудован механической аппарелью для беспрепятственного въезда в салон маломобильных пассажиров, специальными местами для инвалидной коляски, кнопками связи с водителем.

В автобусе ЛиАЗ-5292 LNG газовое топливо заправлено в криобак вместимостью 375 л, расположенный в заднем свесе машины. Объем криобака автобуса обеспечивает запас хода машины на одной заправке свыше 300 км. Технологии, применяемые при хранении топлива в баке, сохраняют постоянную температуру топлива -160°С и гарантируют отсутствие чувствительности топлива к температуре окружающей среды. ЛиАЗ-5292 LNG комплектуется отечественным газовым двигателем ЯМЗ-536.

Использование природного газа позволяет существенно снизить топливные затраты по сравнению с бензином и дизельным топливом. Кроме того, природный газ является одним из самых экологичных видов моторного топлива. Основное преимущество технологий LNG по сравнению с другими видами газового топлива — большой запас хода между заправками.

«Группа ГАЗ» является ведущей компанией в России по производству коммерческого транспорта на газовом топливе. Компания выпускает полный модельный ряд техники на сжатом природном газе (compressed natural gaz, CNG): автобусы всех классов и назначений, легкие коммерческие, грузовые автомобили и специальную технику, созданную на их базе. Каждая модель перед началом серийного производства проходит длительные испытания для обеспечения безопасности и надежности: на испытательных полигонах, в сложном рельефе, в условиях тестовой эксплуатации на реальных маршрутах.
Партнерство «Группы ГАЗ» с ведущими производителями газового оборудования, полный цикл испытаний и современные технологии производства позволяют обеспечить максимальную надежность работы техники.

группа компаний «Новотранс» https://novotrans.com/ уйдет из прибалтийских портов к 2023-2024 г.г

Более 20 млн тонн грузов из портов Прибалтики и Финляндии будут перенаправлены на универсальный терминал LUGAPORT

Инвестиционный проект Луга-портhttps://www.lugaport.com/, первым будет построен зерновой терминал

В рамках реализации инвестиционного проекта LUGAPORT в порту Усть-Луга Группа компаний «Новотранс» завершила работы по созданию искусственных земельных участков (ИЗУ) универсального терминала.

На АЭС «Аккую» (Турция) доставлено устройство локализации расплава для энергоблока № 2



26 августа, Буюкеджели, провинция Мерсин, Турция — На строительную площадку АЭС «Аккую» доставлен важнейший элемент пассивной системы безопасности для второго энергоблока — устройство локализации расплава (УЛР, «ловушка расплава»).

УЛР изготовлено на российском предприятии АО «Тяжмаш» (г. Сызрань), специализирующемся на производстве данного вида оборудования.



Высота корпуса «ловушки» составляет 5,8 метра, диаметр — 6,1 метра. «Ловушка» представляет собой ёмкость в виде стального конуса весом 169 тонн, которая в случае чрезвычайной ситуации надёжно удержит расплав активной зоны и не позволит радиоактивным веществам выйти за пределы гермообъёма реакторного цеха.



Таким образом, АЭС «Аккую» защищена даже от самых тяжёлых аварий. Устройством локализации расплава оснащаются современные атомные электростанции с реакторами поколения 3+. УЛР обладает максимальными характеристиками безопасности: повышенной сейсмостойкостью, гидродинамической и ударной прочностью.




Монтаж оборудования на втором энергоблоке АЭС «Аккую» намечен на ноябрь 2020 года. По окончании монтажа вес «ловушки расплава» вместе с внутренним оснащением составит 668 тонн.


Генеральный директор АО «Аккую Нуклеар» Анастасия Зотеева отметила, что строительные работы на стройплощадке идут полным ходом.

А. Зотеева рассказала о предстоящих крупных этапах строительства: «Самые активные работы у нас на энергоблоке № 1: в этом году планируем завершить строительство наружных стен до отметки +26,0 метра. Это будет оперативная отметка центрального зала. Тогда в следующем году мы сможем смонтировать корпус реактора и в августе приступить к сварке главного циркуляционного трубопровода — это уже работы на сердце атомной станции.

Для первого блока на российском предприятии Росатома „Атоммаш“ изготовили 4 парогенератора. После того, как их поставят на площадку, мы ожидаем прибытия корпуса реактора. На энергоблоке № 2 этой осенью мы поставим прибывшую „ловушку расплава“. Одновременно с этими работами, возводятся и другие вспомогательные объекты: это наши строительно-монтажные базы, хранилища топлива, тоннели. На данный момент разработана вся площадка, нераскрытых фронтов на объектах у нас не осталось».

https://sdelanounas.ru/blogs/135317/

Силовые машины досрочно выполнили модернизацию 21-го по счёту гидроагрегата Волжской ГЭС


Обновленный гидроагрегат со станционным номером 18 — уже 21-й по счету, на котором заменена турбина, и 14-й, на котором заменен генератор. В соответствии с проектом модернизации «Силовые машины» выполнили работы по замене турбины, генератора, системы возбуждения, системы автоматики и вспомогательного оборудования.

Новая турбина имеет улучшенную конструкцию и отличается высокой степенью экологической безопасности. Обновленное рабочее колесо имеет пять лопастей вместо прежних шести и рассчитано на повышенный расход воды через турбину. Улучшенные технические характеристики агрегата в перспективе позволят увеличить его мощность на 10,5 МВт.





Сегодня на Волжской ГЭС «Силовые машины» продолжают модернизацию гидроагрегатов № 10 (замена турбины и генератора) и № 19 (замена генератора). Программа комплексной модернизации станции предусматривает полное обновление гидроагрегатов, после чего мощность Волжской ГЭС планируется увеличить до 2744,5 МВт.

Всего на Волжской ГЭС установлено 23 гидроагрегата. Их обновление проводится в рамках Программы комплексной модернизации РусГидро.

https://sdelanounas.ru/blogs/135364/

Энергоблок № 2 Ленинградской АЭС-2 вышел на минимально-контролируемый уровень мощности

31 Августа, 2020

На второй очереди Ленинградской АЭС (входит в состав электроэнергетического дивизиона Росатома) стартовал заключительный этап физического пуска энергоблока № 2 – выход на минимально контролируемый уровень мощности (МКУ). Это означает, что в активной зоне реактора началась самоподдерживающаяся управляемая ядерная реакция.

«МКУ - это тот минимальный уровень мощности, который позволит нам безопасно провести ряд тестирований и проверить физические характеристики активной зоны реактора на соответствие требованиям проекта. После того, как эти операции будут завершены и расчеты поступят в Ростехнадзор, нам остается получить разрешение на энергопуск и начать поэтапный набор мощности», - отметил главный инженер Ленинградской АЭС-2 Александр Беляев.




По программе физического пуска в течение недели на блоке пройдет более 50 тестирований. Эти исследования позволят уточнить полученные при расчетах нейтронно-физические характеристики первой топливной загрузки ядерного реактора, а также подтвердить надежность функционирования защит, блокировок и всей системы ядерно-физического контроля и ядерной безопасности реакторной установки.

Для справки:

Ввод энергоблока № 2 в эксплуатацию начался 19 июля 2020 года, когда в корпус реактора была загружена первая тепловыделяющая сборка со свежим ядерным топливом. На последующих этапах, во время энергетического пуска, опытно-промышленной эксплуатации и комплексного опробования энергоблока все оборудование пускового блока пройдет финальную проверку при работе на эксплуатационных параметрах, с выдачей электрической и тепловой энергии.

Ввод энергоблока ВВЭР-1200 в промышленную эксплуатацию запланирован на 2021 год. Новый блок сменит на посту своего «старшего брата» - энергоблок с реактором РБМК-1000, эффективно отработавший в течение 45 лет.

https://www.rosatom.ru/journalist/news/ ... shchnosti/

У нас скоро праздник!

Развязка-эстакада на трассе М5 в Тольятти. Сегодняшняя съёмка. Утром.
Одну полосу , запустят в ближайшее время.
Там, на видео, видно и мой кроссовер чёрного цвета.
Часто езжу по этому месту. Стою в пробках. Народ давно ждал решение проблемы пробок. Тольятти вырос и доступ к
новым районам затрудняло пересечение трассы М5 жителями Тольятти.
Эстакаду начали строить в 2012 году. После присоединения Крыма, стройку остановили. В конце 2018 года
возобновили. Строили по таким же технологиям, как Крымский мост. Сухопутную часть. Железную дорогу преодолевали с помощью надвижки собранных пролётов. По плану, полный пуск в конце октября.